PLC和DCS系统分析比较

　　PLC的CPU中有一个程序计数器，指示程序步骤存储地址。在程序操作过程中，自动添加一个步骤，程序从开始（步骤号为零）到最终步骤（通常是end指令），然后返回初始循环操作。每次PLC完成循环操作所需的时间称为扫描周期。不同型号的PLC的循环扫描周期在1到几十微秒之间。DCS没有程序计数器等循环操作。这也是为什么PLC的冗余不如DCS。

　　DCS系统是在计算放大器的基础上发展起来的。将所有函数和过程变量之间的关系制成功能块（一些DCS系统称为膨化块）。DCS和PLC的主要区别在于开关量的逻辑解算和模拟量的操作。即使两者后来相互渗透，仍然存在差异。

　　20世纪80年代以后，除了逻辑操作外，PLC控制电路的算法功能得到了极大的加强，但PLC使用梯形图进行编程。模拟量的操作在编程中不是很直观，编程也很麻烦。然而，在解算逻辑方面，它表现出快速的优势。在微秒级，解算1k逻辑程序不到1毫秒。它将所有输入视为开关量，16位（32位）为模拟量。

　　DCS将所有输入视为模拟量，**位是开关量。解算逻辑是在几百微秒到几毫秒之间。PLC解算一个PID在几十毫秒内运行，与DCS的运行时间相当。

　　在接地电阻方面，PLC可能要求不高，但DCS必须低于几欧姆（通常低于4欧姆）。模拟量隔离也非常重要。

　　对于i/o点数相同的系统，PLC的成本低于DCS（可节省约40%）。PLC没有特殊的操作站。它使用的软硬件是通用的，因此维护成本远低于DCS。如果受控对象主要是设备连锁，则电路相对较少，则更适合使用PLC。

　　如果主要是模拟量控制和大量的函数操作，**使用dcs。dcs在控制器、i/o板、通信网络等冗余方面，一些先进的操作和行业的特殊要求远优于plc。由于plc采用通用监控软件，设计企业管理信息系统更容易。

　　PLC和DCS系统一般适用于离散和工艺生产。PLC系统的离散生产设施一般由单独的生产设备组成，主要用于组装零件，如标签、填充或研磨。工艺制造设施通常采用自动化系统，根据配方而不是零件进行连续和批处理。DCS自动化系统用于大型连续加工设备，如炼油厂和化工厂。PLC系统和DCS系统通常同时用于混合应用。为应用程序选择控制器需要考虑工艺规模、可扩展性和未来更新计划、集成需求、功能、高可用性、工厂设施整个生命周期的投资回报等诸多因素。